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 Status: 23.10.2007: Der DV35F 35mm-Adapter ist noch nicht fertig :-) Letzte Änderung: TechBox Rohbau steht. Adpater ist nun auf einem Stativ montierbar ! Zum DV35F werde ich erst einmal nur diese eine Seite pflegen. Sie soll den Fortschritt der 'Bauarbeiten' dokumentieren. Wer grundsätzliche und/oder nähere Informationen zum Thema 35mm-Adapter sucht (Was ist das? Wie geht das? etc) dem sei die Seite www.35mm-adapter.de empfohlen. DV35F Baubeginn: April 2006 (Konzeption und Planung) Der DV35F wird die Fortentwicklung meines ersten Adapters DV35G und soll vor allem weiter auf schnellen Produktionseinsatz getrimmt werden, sowie vor allem auf Flexibilität. Mit Flexibilität ist hier der Einsatz verschiedener DV-Kameras an einer Adapterkonstruktion gemeint, aber auch der Einsatz verschiedener Adapter-Prinzipien an einer DV-Kamera. Das System soll dabei robust sein und bleiben, sowie schmutzunempfindlich konzipiert sein. Auch während des Drehs soll eine schnelle Entnahme der DV-Cam z.B. zum Kassettenwechsel möglich sein, sowie eine schnelle Refixierung. Das Bild soll zudem seitenrichtig und auch nicht auf dem Kopf aufgenommen werden. Um diese Ziele zu erreichen muss ich mich auf verschiedene Eigenschaften des Adapters konzentrieren. Eine der zentralen Rollen nimmt dabei das Schienensystem zur Befestigung der Komponenten ein, welches beim DV35G ja nie fertiggestellt wurde, und dessen Realisierung jetzt den ersten Schritt zum DV35F darstellt. Das Schienensystem Das Schienensystem des DV35F dient zur Befestigung aller Komponenten des Adapters und zur Fixierung von deren Position zueinander. Alle Komponenten auf der Schiene bilden abschließend 'Die Kamera', die dann auf ein Stativ geschraubt werden kann, als Handkamera (Schulterkamera) zum Einsatz kommen kann oder z.B. auf Steadys oder Dollys geschraubt werden kann. Das Grundprinzip des Schienensystems orientiert sich an dem, was man in der Kameratechnik als Leichtstützen (Leighweight Support, Rod Support, Bridge Plate etc.) kennt. Dort gibt es inbesondere zwei Standards, die bei der Firma ARRI geläufig sind. Das sind einmal zwei Rohre (Rods) mit 15mm Durchmesser und bei neueren ARRI Systemen zwei Rohre mit 19mm Durchmesser. Auf diesen Rohren kann dann verschiedenes Zubehör, z.B. Kompendien etc., befestigt werden. Zubehörhersteller auch für DV-Kameras orientieren sich an diesen Maßen. Da man ja nie weiß, kann es nicht schaden sich an diese Standards zu halten. Vielleicht kann man ja irgendwann mal was günstiges und nützliches bei eBay dazukaufen. Aus diesem Grund habe ich ich mich auch für die 15mm Variante entschieden, da diese älter ist und günstige Angebote eher zu erwarten sind als für das 19mm System. Der Abstand der 15mm Rods beträgt übrigens 6 cm von Rohrmitte zu Rohrmitte (hab ich in einem Forum gelesen :-). Der grobe Aufbau für das Schienensystem ist durch den DV35G Prototypen klar gewesen. Adapter vorn, dahinter Videokamera auf dem Kopf und hinten dran ein TFT zur Sichtkontrolle. Daneben noch die Befestigung für eine 12V Stromversorgung (TFT), eine Signalverteilermöglichkeit, ein Mikrofon und ggf. die Möglichkeit zur Befestigung einer Gegenlichtblende. Daher sieht der Adapter grob skizziert dann später wohl so aus:  Grobe Skizze Kamera-Aufnahme Mit irgendwas muss man ja anfangen, und bzgl. der Adapter-Aufnahme war ich mir am Anfang noch nicht so sicher. Also ich wollte zuerst die Basic-Rods (die später auch verlängerbar sein sollten), also die Führungsrohre (Bauteil B) haben, sowie die Kamera-Aufnahme (Bauteil A) fertigstellen. Unabhängig wie sich Details noch ändern, dürfte diese Komponente fix bleiben. Die Kameraufnahme ist bei dem DV35F ein zentrales Teil, da es für die Flexibilität bzgl. verschiedener DV-Kameras verantwortlich ist. Dazu ist es in drei Achsen beweglich. In der Tiefe durch Bewegen auf den Rods, in der Höhe durch eine Höhenverstellung und in Horizontalen durch eine in dieser Richtung bewegliche Stativschraube für die DV Kamera. Um die Kameraaufnahme nun so zu planen, daß sie tatsächlich für viele verschiedene DV-Kameras problemlos einsetzbar ist, benötigte ich die Abmessung einiger unterschiedlich großer DV-Kameras, sowie deren Abstände Front->Stativaufnahme und Boden->Objekttivachse. Dazu hab ich in zwei Foren nachgefragt, aber leider nur wenig Resonanz (Dank an Darius und TzanhTsu) bekommen. Immerhin sind die Canon XM2, sowie die Sony HC1 und später HC3 berücksichtigt. Die Canon XL ist bauartbedingt vermutlich zu groß. Als äußerstes dürfte eine Sony FX1 einsetzbar sein. Für andere Bastler hier einmal die konkreten Abmessungen für einige, hoffentlich repräsentative, Kameramodelle:  A=Front-Stativgewindeabstand B=Höhe Boden-Objektivachse
Angaben in mm (* geschätzt)
Auf der Basis dieser Daten habe ich ein grobes Modell in C4D erstellt, und so die Abmessungen für das Bauteil A ermittelt. Insbesondere ließ sich die Adapterachse simulieren, und damit feststellen, ob alle Kameras mit ihrem Objektiv so ausgerichtet werden können, daß sie korrekt zur Mattscheibenachse des jeweiligen Adapters passen, bzw. ob es eine fixe Höhe für den Adapter gibt, bei der dies zutreffend ist. Leider ist das so nicht umsetzbar. Kameras der Klasse Sony HC1E oder Canon MV630i benötigen eine andere Höhe des Adapterteils (Bauteil C) als die Sony FX1 oder die Canon XM2. Das wirkt sich jetzt nicht direkt auf die Kamera Aufnahme aus, sondern sagt mir nur, daß Bauteil C nachher höhenverstellbar sein muss.  Simulation z.B. mit XM2-Abmessungen Auf der Basis dieser Simulation habe ich für Bauteil A, also die Kamera-Aufnahme die erforderlichen Abmessungen ermittelt. Update 01.06.2006: Also .... man kann mal wieder einen neuen Bericht geben. Das Modell hat mir sehr klar verschiedene Abmessungen mitgeteilt, aber in der Praxis hat sich ein konkretes Problem ergeben. Jeder Schlitten, der auf den Rods rutscht, braucht eine Rändelschraube, um ihn auf den Rods zu fixieren. Gerade bei dem Bauteil A wäre aber eine recht lange Rändelschraube erforderlich. Zur Zeit präferiere ich M8 Rändelschrauben. Dummerweise finde ich aber keine Bezugsquelle für M8 Rändelschrauben, die die erforderliche Länge aufweisen. Eine Chance hab ich derzeit über einen eBay-Kontakt, hab aber noch kein Ergebnis. Ich berichte nach ... Und jetzt (02.09.06) berichte ich einfach mal nach ... ich hab meine Rändelschrauben. Und zwar von einem Verkäufer bei eBay mit Namen 'heidibeer'. Sein eBay Shop ist derzeit hier zu finden. Ich hab ihn einfach angefragt ob er sowas hat und dann einfach zwanzig Stück bestellt im Format M8 x 53 mm für 28,70 Euro. Es sind keine Rändelschrauben im klassischen Sinne, sondern M8 Gewinde mit einem Kunststoff Sternrad daran. Ist aber nicht so schlimm, im Gegenteil, evtl, sogar viel nützlicher. Ansonsten ist dies ein guter Zeitpunkt um mal wieder über den Adapter zu sprechen. Und hier speziell über die verwendeten Objektive. Zum einen habe ich mich ja auf das Minolta Bajonett festgelegt, weil es da bei eBay sehr günstige Objektive gibt. Zum anderen möchte ich im Verlauf des DV35F gern einen Adapter entwickeln, der nicht auf einen Body einer Minolta Spiegelreflexkamera angewiesen ist. Aber ein Minolta Bajonett sollte er schon haben. Zu diesem Zweck habe ich mir Macro Zwischenringe in drei Stärken für 10,- Euro bei eBay gekauft. Diese Zwischenringe haben auf der einen Seite einen Minolta Bajonett Anschluss. Ich hoffe, damit ein Body-unabhängiges Gehäuse mit Minolta Bajonett bauen zu können. Wie das weitergeht, werden wir aber erst viel später erfahren, da die Schiene immer noch Priorität besitzt :-)) Objektive Zum Thema Objektive werde ich wohl mit der Zeit etwas weiter ausholen, und die ganzen Informationen an dieser Stelle hier mit der Zeit ergänzen. Soweit ich das übersehen kann, haben sich bei 35mm-Adaptern vor allem drei Objektivsysteme durchgesetzt. Dabei handelt es sich um Canon, Nikon oder tatsächlich Filmoptiken (Panasonic etc.). Ich persönlich habe mich für Minolta-Optiken entschieden, da ich beim Preisvergleich bei eBay den Eindruck hatte, daß diese durchweg günstiger sind. Im ersten Rutsch hatte ich daher vor allem auch Objektive erworben, die günstig sind, und dabei nicht so sehr auf die Lichtstärken geachtet. Mit diesen Objektiven habe ich dann den Film 'Mit Bande' gedreht, und dabei festgestellt, daß bei einem verwendeten Zoom-Objektiv die Lichtstärke f=1:4,5 wirklich zu schwach war. Die damit gemachten Aufnahmen konnte ich wegwerfen. Somit habe ich jetzt begonnen mir Objektive mit hoher Lichtstärke zuzulegen, was allerdings auch in hohen Kosten resultiert. Die Objektive sind aber ein ganz entscheidender Faktor für die Qualität des späteren Bildes. Für ein gutes Bild kommt man da also nicht unbedingt drum herum. Meine Sammlung soll also mal so aussehen:
Ausserdem besitze ich noch ein Minolta MC Tele Rokkor 300/5,6, ein Danubia MC Automatic 135/2,8, ein MC Soligor C/D Wide-Auto 28/2,8, ein Tokina SD 70-210mm 1:4-56 Zoom und ein Makinon MC Reflex 500/8. Das 500er und 300er würde ich in Extremsituationen auch verwenden ... die anderen nicht.  Mein Objektivdschungel. Erste Reihe die guten Primes, zweite Reihe die als 'Ausserdem-aufgezählten', hinten zwei Sigma für meine SLR sowie Zubehör Wer sich eingehender über Minolta Objektive und auch ihre Schärfeleistung informieren möchte findet hier sehr gute Informationen: The Rokkor Files Zoom-Objektive: Bei einigen kann man sehen, daß sie an ihren 35mm-Adaptern auch Zoom-Objektive verwenden. Dies ist allerdings recht selten, und das hat meiner Meinung nach zwei Gründe. Zum einen ist die Abbildungsleistung eines Zoom-Objektives oftmals schlechter im Gegensatz zu einem Objektiv mit Festbrennweite (auch Prime genannt). Das Zoom-Objektiv muß ja für für verschiedene Brennweiten ausgelegt werden, und daher sind oft Kompromisse bei der Konstruktion erforderlich die vor allem zu einer geringeren Lichtstärke führen aber auch zu schwächerem Schärfeverhalten und anderen Abbildungsfehlern. Abbildungstechnisch sind Festbrennweiten den Zoom-Konstrukten meist überlegen. Vorteile bei einem Zoom können sich bein Scharfstellen ergeben (eingezoomt), wenn die Distanz zum aufgenommenen Objekt in der Aufnahme gleich bleibt. Aber eine Zoomfahrt, mit geänderter Distanz und dem erforderlichen Schärfe-Nachziehen möchte ich mir selbst nicht antun. Ich persönlich werde mir aber evtl. tatsächlich auch ein oder zwei Zooms zulegen, da es möglicherweise doch Drehsituationen geben kann, in denen man unbedingt ein Prime benötigt mit einer Brennweite, die man aber nicht besitzt (zwischen den vorhanden Brennweiten z.B.). Favorisiert wären für mich Tokina Zooms der AT-X Reihe, wenn sie eine durchgehende Lichtstärke von 2,8 aufweisen würden. Aber bevorzugt werden sollen immer die Festbrennweiten :-) Ein Zoom wäre für mich immer ein Notbehelf. Das Lichstärken Paradox: In vielen Diskussion und auch auf vielen Informationsseiten liest man immer wieder, daß bei einem 35mm-Adapter nichts wichtiger ist als Licht, Licht, Licht. Aufgrund der durch die Mattscheibe auftretenden Lichtverluste in so einem Adapter wird oft empfohlen, ein Prime, also eine Festbrennweite zu verwenden, und mit Blende voll auf zu arbeiten. Bei voll geöffneter Blende ist auch der Schärfentiefeeffekt am größten und genau das will man ja eigentlich erreichen. Mit den Objektiven ist es aber leider so, daß diese ihre beste Abbildungsleistung bei möglichst weit geschlossener Blende erreichen! Die Bilder werden dann deutlich schärfer, die Kontraste sind besser und die Vignettierung (Hotspot-Problem) verringert sich. In einigen Diskussion habe ich schon Beschwerden über die Schärfe von Bildern gelesen, die mit einem 35mm-Adapter aufgenommen wurden. Ich selbst habe das noch nie ausprobiert, aber es hört sich tatsächlich so an, als würde es Sinn machen, die Blende ein wenig zuzumachen, um ein besseres Bild zu erzielen. Ein guter Blendenwert dürfte etwa um die 1:4 oder kurz davor liegen. Verliert man dadurch zuviel Licht, dann muß sie eben doch ein wenig weiter geöffnet werden. Problematisch ist bei mir z.B. daß ich an meiner umgebauten Minolta die Abblendtaste ausser Betrieb gesetzt habe, da ich damals dachte, ich filme sowieso mit Blende weit auf. Und nicht mit jedem Objektiv lässt sich die Blende in dem Zustand, den man für 35mm-Adapter benötigt, tatsächlich schließen! Dies sollte man beim Bau eines Adapters also im Hinterkopf behalten, und ich werde das zu gegebener Zeit für mich wieder aufgreifen. Reinigung: Achtung, noch ein kurzer Hinweis an alle, die neu einsteigen und sich Objektive beschaffen: Um Abbildungsfehler im Farbbereich zu verringern/auszuschließen, sind die Glasoberflächen der Objektive mehrfach vergütet (Multi Coated). Diese Vergütung ist eine z.B. durch Bedampfen mit verschiedenen Metallen oder ähnlichem aufgebrachte Schicht auf der Linse. Wer nun ein verdrecktes Objektiv hat, sollte beim Reinigen vorsichtig sein. Mit dem falschen Mittel oder einer zu aggressiven Vorgehensweise wird dies Vergütung beschädigt, und Aufnahmen mit dem Objektiv führen danach evtl. zu Farbfehlern oder anderen Problemen. Ein Patentrezept kenne ich persönlich nicht, aber vor einer aufwendigen Reinigung eines Objektivs, am besten mal googeln, und die guten Tipps die man findet zu Herzen nehmen (und von den schlechten Tipps unterscheiden :-))) Ausserdem sollte eine Linse, die verdreckt ist nicht in diesem Zustand lange gelagert sein. Auch der Dreck kann durch sein Vorhandensein die Vergütung mit der Zeit angreifen. Also die Objektive immer gereinigt, trocken und sicher (Staubsicher) lagern. Also ich bleib weiter an der Schiene dran und suche da jetzt eine günstige Lösung, und versuche die Abmessungen weiter konkret zu bestimmen. Aber das kann noch ein wenig dauern. Bis zum nächsten Update werde ich sicher noch mehr Objektive haben, und auch eine Idee, wie ich die Stromversorgung und den Stativanschluss in die Schiene integriere :-)) Update 05.06.2006: Ich hab mich heute mal an die Überlegung zur Stativaufnahme und zu der ab sofort sogenannten 'TechBox' gemacht. Die Stativ-Aufnahme ist ja klar. Das ist eine Platte in etwa von den Abmessungen der Wechselplatte meines Vintenstatives. Die Techbox erfüllt jetzt zwei Aufgaben, die vorher eigentlich getrennt waren. Zum einen ist dort ein Akku (RacingPack mit 12 V) untergebracht, der den Saft für das externe TFT liefert, während gedreht wird. Zum anderen sind dort die Verteileranschlüsse für den Video-Out der DV-Cam angebracht sowie Ausgänge für dieses Signal zu einem externen Videomonitor (in der Regel das OnBoard TFT). Ursprünglich wollte ich zum verrutschen des Schwerpunktes eine zweite ROD-Anordnung nutzen die unterhallb des ersten Rod läuft. Ich dürfte aber zwischen Adapter und Video-Cam genug Platz haben um eine gute Balance auch auf nur einem Rod zu erreichen. Ich hab daher jetzt eine Box konzepiert, die den Akku aufnimmt und die erforderlichen Anschlüsse nach Außen bereitstellt. An der Unterseite ist eine Stativaufnahmeplatte angeschweisst oder angeschraubt. Nach oben gibt es einen üblichen Alu-Block zum verrutschen auf dem Rod. So dürfte sich der Schwerpunkt auf dem Stativ gut ausbalancieren lassen. Hoffe ich :-)) Ein Bild:  Update 09.08.2006: Nachdem ich nun lange rumgeeiert habe, ist mir eine Inspiration erschienen! Bisher dachte ich ja immer, ich müsste mir die Schiene von einem Schlosser bauen lassen, weil ich selbst zwar mit Holz bauen kann, aber eigentlich nicht mit Metall. Jetzt habe ich aber eine Webseite gefunden, auf der jemand beschreibt, wie er Wasserkühler für einen PC baut. Thematisch zwar weit weg, aber handwerklich ganz schön nah dran an meiner Schiene. Die Seite hat mir also die Inspiration gebracht und jetzt habe ich entweder eine Lösung, oder ich bin einfach größenwahnsinnig :-))) Ab sofort gilt, ich bau mir die Schiene selbst! Dazu gibt es zwei Voraussetzungen: 1. Ich habe eine Bezugsquelle für die erforderlichen Aluminium-Rohlinge gefunden. Und das ist tatsächlich so ... bis auf einen Winkel, gibt es eine Bezugsquelle für Aluminium, welches auf Maß geschnitten wird, und als Rohling für meine Konstruktion in Frage kommt. Als Händler habe ich konkret den Alu-Verkauf gefunden. Aber um die gewünschten Rohlinge zu bearbeiten, benötige ich ja noch Werkzeug. Und die Inspiration zu dem Werkzeug stammt eben von der oben genannten Wassserkühlerbau-Seite. Ich habe also die erforderlichen Rohlinge bei dem Versender geordert. Das macht dann Materialkosten in Höhe von 88,81 Euro. Also das reine Aluminium für die Schiene in vorgefertigten Rohlingen mit bis zu +/-2mm Toleranz in der Länge. 2. Ausserdem habe ich mir das erforderliche Werkzeug besorgt. Das ist vor allem eine Tischbohrmaschine, die ich bei OBI für 39,- Euro gekauft habe. Und dann kommt noch ein Koordinatentisch dazu, der die präzise Ausrichtung des Werkstücks unter der Bohrmaschine erlaubt. Ich hab die billigtste Ausführung von Proxxon gewählt für 74,- Euro. Damit war meine Schienenbau Werkstatt eigentlich fast komplett. 
 Dummerweise passt der Koordinatentisch nicht einfach so auf den Tisch der Standbohrmaschine. Aber der Tisch der Bohrmaschine ist auch nur aus Metall, und somit war es ganz leicht, vier Löcher mit einem guten Metallbohrer in den Bohrmaschinen-Tisch zu bohren, an denen ich den Koordinatentisch festschrauben konnte! Das hab ich natürlich noch mit der Handbohrmaschine machen müssen, die sich aber wacker geschlagen hat. Der Koordinatentisch ließ sich danach sehr einfach auf dem Bohrtisch festschrauben. Und damit war mein Werkzeug für den Bau der Schiene fast komplett. 
 
 Zusätzlich gab es gerade bei Lidl ein Angebot für Gewindeschneider. Auch das war ein hauptsächlicher Hemmpunkt für den Selbstbau der Schiene. Aber eigentlich sah das gar nich so schwer aus. Mithilfe der Gewindeschneider müsste ich den Adapter eigentlich hinbekommen, da dieser ja einige Gewinde benötigt. Die Gewindeschneider von Lidl sind übrigens in einer Einmalausführung vorhanden. Also Schneider, mit denen man in einem Zug das Gewinde einschneidet. Normalerweise gibt es auch Dreiersätze, mit denen man das Gewinde in drei Phasen schneidet ... grob, mittel, fein. Kann sein, daß ich mir für bestimmte Gewinde im Adapter noch die entsprechenden Dreiersätze kaufe, da diese eigentlich präziseres Arbeiten versprechen. Dazu kaufte ich noch noch zwei Körner (der feine aus der Fliesenabteilung) und ein Metalllineal; das hilft beim Anzeichnen der Werkstücke ungemein. 
 Das Werkzeug ist jetzt also da, aber die Aluminium Rohlinge stehen noch aus. Aber ich bin sicher, wenn die da sind, dann krieg ich die Schiene auch selber hin :-))) (PS: Zwischendurch hab ich ein Computergehäuse umgebaut und um einen weiteren Festplattenkäfig erweitert. Dabei hab ich zum ersten Mal die Lidl Gewindeschneider benutzt. Schade, daß ich die Gewinde schon sehr schief geschnitten habe ... Gut, daß es nur in einem 2 mm Blech war, und sich die Schrauben somit trotzdem gut eindrehen ließen. Ich muß dann später eine gute Lösung finden, um Gewinde wirklich Senkrecht zu schneiden ... einige Tipps kann man sich schon ergoogeln :-))) Update 02.09.2006: Und die Zeit vergeht und nix passiert :-)) Die Aluminiumrohlinge für meine Schiene sind jetzt verbindlich bestellt. Der Winkel bei der Videokameraaufnahme ist in diesen Abmessungen leider nicht wirklich lieferbar. Ich hab dazu also zwei Teile bestellt, die ich miteinander verschrauben will. Wie das ausgeht .... werden wir ja sehen :-)) Aber mal was anderes: Magn-O-Click Wenn erst die Schiene steht, dann sollen ja auch Videokamera und Adapter darauf befestigt werden. Und beide sollen miteinander verbunden werden. Bei dem DV35G hatte ich ja den Balgen fest am Adapter, und am Ende ein Filter(Schraub)-gewinde, welches wirklich direkt für meine Videokamera ausgelegt war.  Alte Balgenbefestigung mit Filterdrehring Da der neue Adapter aber flexibel bezüglich anderer Kameras werden soll, musste ich mir da was Neues ausdenken. Und die Verbindung zwischen Videokamera, und Balgen des Adapters (an einem Balgen will ich wegen der Flexibilität festhalten) nenne ich jetzt Magn-O-Click. Das ganze System basiert natürlich auf einer Reihe von Adapterringen aus dem normalen kommerziellen Fotozubehör-Handel. Diese Adapter verbinden verschiedene Filtergewindedurchmesser.  Verschiedene Adapterringe Meine Canon hat zum Beispiel ein Filtergewinde von 30,5 mm. Die Sony, die ich beim Film 'Mit Bande' verwendet habe, hat einen Durchmesser von 27mm. Die 'großen' Kameras, wie z.B. die Canon XM2 haben einen Durchmesser von 58mm oder etwas anderes in dieser Größe. Die Sony HDV-FX1 hat sogar 72mm. Mit einem Adapter lässt sich ein größeres oder kleineres Gewinde mit einem anderer Größe verbinden. Jetzt wollte ich ja, daß mein neuer Adapter flexibel wird, und eigentlich mit all diesen genannten Kameras funktionieren kann, und auch noch anderen Cams. Um außerdem unabhängig von der Kamera eine schnelle Entnahme der Kamera aus der Schiene beim Dreh durchzuführen, um z.B. die Kassette zu wechseln, benötigte ich also eine schnelle und flexible, aber staubdichte und verlässliche Verbindung zwischen dem Balgen und der Videokamera. Dabei habe ich mir dann zunächst für die Verbindung ausgedacht, daß es am besten wäre, wenn Balgen und Kamera über zwei Metallplatten verbunden werden, die magnetisch aneinanderhaften. Wenn die Platten plan sind, dann ist die Verbindung sowohl lichtdicht, als auch schmutzsicher. Je nach Stärke der Magnete, hält diese Verbindung auch zuverlässig wenn die Cam als Schultercam hektisch durch die Gegend geschwenkt wird. Um diese Verbindung zu realisieren, sind also zwei Platten erforderlich. Eine auf der Videokameraseite, und eine auf der Balgenseite. Eine Platte muss magnetisch sein. An dieser Stelle musste ich mich natürlich auch fragen, ob das Magnetfeld die Kamera beeinflusst, evtl. sogar zu Drop-Outs auf den Bändern führen wird. Um ehrlich zu sein, war diese Frage für mich in der Planung nicht zu beantworten. Ich entschloss mich das Risiko einzugehen, und einfach zu testen. Also plante ich weiter. Es war von Anfang an klar, daß eine staub- und lichtdichte Verbindung der Videokamera nur über ihr Filtergewinde funktionieren kann. Meine Lösung beim DV35G funktionierte zwar, war aber sehr fummelig, weil man kaum an das Gewinde herankam, und es jedesmal mit einem spitzen Gegenstand auf die Videokamera schrauben musste. Mit der Magnetlösung war das aber alles einfacher. Ich brauchte auf Seiten der Kamera nur ein Gewinde dafür, welches schließlich eine Metallplatte, bzw. einen Metallring aufwies. Auf Seiten des Balgens brauchte ich auch einfach nur eine Platte, und diese musste mit Magneten bestückt sein, um an der Kameraplatte anzudocken. Durch die verschiedenen normalen Filtergewinde, die sich auch miteinander kombinieren lassen, konnte ich eine flexible Lösung planen. Unterhalb von 37mm gibt es fast nur Adapter auf genau diese 37mm. Also meine Canon, oder die erwähnte Sony, lassen sich beide mit entsprechenden Adaptern auf ein 37mm Filtergewinde erweitern. 37mm war mir aber als Endpunkt zu klein, da ich ja z.B. auch unbedingt die Canon XM2 oder ähnliche Kameras befestigen wollte. Ich habe mich also als Kamera Endstück für ein 52mm Gewinde entschieden. Alle kleinen Kameras lassen sich mit einem Adapter auf 37mm bringen, und es gibt auch einen 37mm auf 52mm Adapter. In zwei Schritten bin ich also bei 52mm.  Mit drei Ringen auf dem Weg zum Ziel Für die XM2 gibt es auch ein 58 auf 52mm Gewinde und somit lässt sich diese Cam auch anschließen, zumindest mechanisch. Das Problem lag nun darin, am 52mm Endpunkt eine magnetische Platte anzubringen. Dazu muss man sagen, daß meine Adapterringe alle aus Aluminium bestehen, und somit sehr schön leicht und robust sind, aber leider sind sie nicht magnetisch. Einfach den letzten Adapter an einen Magneten anzupinnen ging also nicht. Ich habe auch keine Adapter mit einem so hohen Eisenanteil gefunden, daß diese bereits als Gegenstück zum Magneten funktioniert hätten. Als Lösung habe ich folgendes geplant: Ich habe einen 52mm auf 58mm Adapter. In diesen will ich auf der 58mm Seite einen Eisenring einkleben. 
 Beide Eisenringe werden zusammengeklebt und in den 52mm Adapterring eingeklebt Diesen Adapter kann ich dann auf jedes 52mm Ausgangsgewinde schrauben, und durch die verschiedenen Adapterkombinationen bedeutet dies, ich kann diesen Eisenring staub- und lichtsicher auf jede Videokamera schrauben, für die ich entweder einen auf 37mm Adapter besorgen kann (durch meinen vorhandenen 37 auf 52mm-Adapter), oder einen auf 52mm Adapter! Magnete oder rechteckige Fräsungen in dem Eisenring sind hier nicht nötig, da die Adapter fest aufgeschraubt werden sollen, und man nie weiß in welchem Winkel sie zu liegen kommen. Habe ich jetzt also eine neue Videokamera im Sortiment, oder muß mir eben eine leihen, dann benötige ich lediglich einen Adapter auf 37 oder 52mm für das Filtergewinde der Kamera, und schon kann ich das Ding dranschrauben und es sitzt fest. 
 Fest sitzender Adapter an Kameraseite Vorn hat es dann eine Eisenplatte mit definierten Maßen. Ich will einen kleinen Eisenring verwenden, und zusätzlich einen Größeren, die ich mit Spezialkleber aneinanderklebe. Der kleine passt genau ins Innere des 52 auf 58mm Adapters, und der Äußere hat eine entsprechende Fläche, um nachher das magnetische Gegenstück gut abzudecken. Jetzt kommt die Gegenseite, nämlich der Balgen. Bisher bei mir mit einer Holzplatte und einem drehbaren 30,5 mmm Gewinde versehen, musste da nun etwas Neues dran. Nämlich das Gegenstück zur Kameraseite. Und da die Kameraseite nur einen Eisenring aufweist, mussten auf Seiten des Balgens natürlich auch die Magnete befestigt werden. Ich entschloss mich, eine ebenso runde Aufnahme wie auf der Kameraseite vorzusehen. In der Mitte sollte wieder ein Loch sein. Dann müsste ich diese Platte anbohren, um den Balgen damit verschrauben zu können. Da die Schrauben auf der anderen Seite nicht rausgucken sollen, müsste die Platte selbst die Gewinde für die Schrauben aufweisen. Das lässt sich beides mit meinem oben genannten Tischbohrer machen, und mit meinen Gewindeschneidern. Nun sollen noch die Magneten hinein. Ich habe Magnete in der Stärke meiner Metallrohlinge bestellt, also einer Länge von 4mm. Es handelte sich dabei um 4x4mm Neodym Magnete. Ich will davon vier Stück in der Balgenplatte verwenden. Deren Magnetkraft reicht aus, um das Gegenstück wirklich festzuhalten. Zur Befestigung will ich entsprechend 4mm Löcher in die Platte bohren, und danach die Innenseiten mit Sekundenkleber bestreichen. Dann will ich die Magnete mit einem Hammer eingeschlagen (Soll man nicht machen ... durch Schläge verlieren Magnete ihre Kraft) ... aber ich hoffe das hält und bleibt magnetisch!  Der bearbeitete Eisenring mit Magneten, wie er an den Balgen geschraubt wird Ausserdem will ich mir noch zwei Metallscheiben bestellen, die bei Trennung von Kamera und Adapter jeweils an beiden Teilen angebracht werden können (eine mit Magneten, eine ohne), um diese in der Zeit der Trennung (z.B. Kassettenwechsel) staubfrei zu halten. Das also ist das Prinzip der Magn-O-Click Verbindung :-)))  Und so passen dann beide Seiten zusammen Die Adaptergewinde habe ich übrigens für 5,- Euro (Preise oft wechselnd) pro Stück bei www.terafoto.de bestellt. Die 3 Eisenteile (Rohlinge) für die Eisenverbindung kann ich mir auch mit meiner Tischbohrmaschiene/fräse nicht herstellen, weil ich da nichts radiales richtig machen kann. Zur Zeit bevorzuge ich, die Ringe im Laserschnitt herstellen zu lassen. Ein konkretes Angebot habe ich, aber wegen der Einrichtungspauschale von immer 75,- Euro würde für die drei Ringe Kosten in Höhe von 93,- Euro entstehen. Das ist mir im Moment noch zu teuer. Aber evtl. findet sich noch eine Lösung. Ich persönlich habe jetzt Gewindeadapter für 27, 30, 30,5. 43 und 58 mm vorrätig, und kann somit jede Videokamera, die diese Filterdurchmesser hat, an meinem Adapter betreiben. Zusätzlich natürlich jede Kamera mit 52mm :-)) Ach ... ich will nicht verschweigen ... bei Kameras mit einem größeren Filterdurchmesser als 37mm ist die Wahrscheinlichkeit groß, daß man noch zusätzlich zwischen Kamera und meinen Adaptertreppen eine Nahlinse benötigt. Daran sollte man vorher denken. So ... das Ganze ist jetzt ein wenig konfus geschrieben. Das liegt daran, daß ich das Magn-O-Click zwar schon länger im Kopf habe, aber erst heute konkret in Maßen und Konstruktion geplant habe. Wie ich zu den Eisenringen komme weiß ich noch nicht. Die Adapterringe hab ich alle schon, es fehlt eben nur das Eisen, und die Magnete (die Magnete gibt es aber en gros bei eBay z.B. bei power-magnets-world24 :-))) PPS: (Mini-info vom 10.09.06: Die Magnete sind jetzt auch da, und sind wirklich unglaublich kräftig, obwohl sie nur ein wenig größer als Stecknadelköpfe sind. Respekt. Das Magnetfeld scheint dabei nur maximal ca. 2 cm weit zu strahlen, so daß eine Beeinflussung der Kamera nicht vorkommen sollte.) Ring-Update vom 23.10.2006: Die Ringe sind jetzt endlich da! Eine Bezugsquelle kann ich Euch leider nicht nennen, wer das nachbauen will muss da etwas improvisieren. Ich hab jetzt praktisch etwas über 40,- Euro für die Ringe bezahlt. Eigentlich immer noch recht teuer, aber nun kann es mit dem Bau weitergehen. Die Ringe sind aus Stahl, und schon leicht korrodiert. Das ist auch später meine größte Sorge: Rost. Ansonsten wiegen die drei Ringe zusammen 180 Gramm. Zum Vergleich, die drei Alu-Adapterringe für die Gewinde, die ineinander geschraubt sind, wiegen 12 Gramm! Nun also los ... zwei der Ringe können fast so bleiben. Sie werden nur aneinandergklebt, und zusammen in den äußersten Alugewindeadapter eingeklebt. Ring-Update vom 22.11.2006: Nach einem Monat bin ich endlich dazu gekommen etwas mehr mit den Ringen zu tun, als nur Abmessungen draufzukratzen. Gestern hab ich doch endlich das allererste Mal meine Tischbohrmaschine in Betrieb genommen und mir die Ringe vorgenommen. Dabei hab ich mit der Tischbohrmaschine in den Ring, der am Balgen befestigt wird acht Löcher eingebohrt. Vier zur Aufnahme der Magnete und vier, für Gewinde um den Balgen festzuschrauben. 
 Die drei Ringe, und der Kleine passt auf den Grossen 
 In den Alu-Adapter soll der Kleine mit dem Grossen eingeklebt werden, und er passt 
 Der andere Stahlring muss Bohrungen erhalten. Läuft gut die Maschine 
 Fertige Bohrungen, und das angeschraubte Balgenblech passt Wie man sieht, musste ich in die inneren Bohrungen noch Gewinde schneiden. Ich hab dazu billige Gewindeschneider vom Lebensmitteldiscounter für M3 Gewinde genommen. Hat hervorragend geklappt. 2,5mm Kernbohrung vorgenommen, und dann mit dem Gewindeschneider schön eingedreht. Ich hab vorher allerdings noch ein 1 cm Alustreifen genommen, und da ein 3mm Loch hineingebohrt, welches ich als Führung für den Gewindeschneider verwendet habe, damit das Gewinde auch möglichst senkrecht eingedreht wird. Soweit so gut. Bleiben noch die Löcher für die Magneten. Iregndwas ist da schief gegangen. Die haben eine Abmessung von 4x4mm und sind zylindrisch. Also hab ich eine 4er Bohrung vorgnommen. Eigentlich dachte ich sie passen gerade so rein und ich wollte sie mit Sekundenkleber in den Bohrungen fixieren. Aber sie haben viel zuviel Spiel!! Ich hatte vorher auch alles noch einmal genau vermessen (wirklich 4mm? ja!) ... Naja Pech. Jetzt muss ich sie anders befestigen und denke zur Zeit an Eisenknete. Kann allerdings sein, daß die wiederum zu grob ist. Muss ich mal ausprobieren. Ausserdem sind die M3 Schrauben zur Balgenbefestigung noch zu lang und müssen gekürzt werden. Kann jetzt aber nicht mehr sooo lange dauern bis Magn-O-Click einsatzfähig ist :-) Das Einkleben der anderen beiden Ringe ist übrigens noch aufgeschoben, weil ich eigentlich hoffe den erforderlichen 52-58 Upstreamadapter vielleicht auch noch in Schwarz zu bekommen. Gibt es zur Zeit bei Terafoto nur in Silber. Ring-Update vom 12.12.2006: Und nun finish ... oder auch in Deutschland :-) Es ist vollbracht. Zuerst mussten jetzt die Magnete in die Löcher eingeklebt werden. Ich habe dazu 'Eisenknete' verwendet, weil ja in den Bohrungen auch recht viel Luft ausgefüllt werden musste.  Eisenknete und Magnete Es handelt sich um 2-Komponenten Knete, die einmal richtig vermengt werden muss, und dann hat man etwa 4 Minuten Zeit zur Verarbeitung. Nach 15 Minuten ist das Zeug schon superhart. Nach der Aushärtung kann die Knete wie Eisen bearbeitet werden. Da die Magneten beim Einpressen wegen ihrer eigenen Kraft auch leicht verkanten, und sowohl Knete als auch Ecken der Magnete aus der Oberfläche hervorstanden, wurden die Magnetlöcher also zum Schluss noch einmal mit der Feile und einem Dremel bearbeitet, bis alles wieder schön plan war :-)  Schrauben eingeschraubt, Magnete und Knete Plan gefeilt Als nächstes wurden in den gegenüberliegenden Eisenring zwei Aussparungen gefeilt. Diese sollen später dazu dienen, wenn beide Platten magnetisch aneinanderhaften, daß man die kleinere Platte mit den Magneten auch mit den Fingern greifen kann, um sie besser von einander zu lösen.  Eingriffe eingefeilt Der kleinere Eisenring wurde nun (eigentlich davor) mit Sekundenkleber auf den gerade angefeilten angeklebt. Das Zeug ist echt höllisch. Im ersten Augenblick sehr flüssig. Am besten man verstreicht es leicht mit einem Pinsel. Nach dem Aneinanderpressen hab ich es noch eine Stunde mit Schraubzwingen unter Druck fixiert. Also das klebt bombenfest. Egal mit wieviel Kraft man zieht, schiebt oder drückt, das löst sich nicht mehr. Kleben ist gar nicht so schlecht. Selbst im Automobilbau werden inzwischen viele Karrosserieteile geklebt. So, weil die beiden Teilchen so geschunden wurden, wurden sie jetzt noch schnell lackiert. Ich habe dazu einen matten Hammerschlag Metallschutzlack von Hammerite benutzt. Denn die beiden Teile sind ja aus Eisen und würden normalerweise auch schnell verrosten. Die Lackierung schützt also vor Korrosion, verdeckt die Bearbeitungsspuren, sieht schließlich gut aus und vermindert durch ihrer Schwärze Reflexionen im Inneren des Adapters.  Fertig lackierte Eisenringe Nach der Lackierung wurde dann der 52-58 Upstep Adapterring an unseren kombinierten Eisenring ebenfalls mit Sekundenkleber angeklebt. Gleiches Prozedere wie oben, und auch hier gilt, das lässt sich nicht mehr lösen. So hat unser Eisenring nun also auch ein 52mm Filtergewinde. Das Gewinde habe ich übrigens inzwischen irgendwo anders bestellt, und es ist aus schwarz lackiertem Messing.  Adapterring wird auf Eisenring geklebt Fehlt nur noch die Montage. Dazu wurde der Balgen an unseren Magnetring geschraubt, und mit der anderen Seite an die Rückwand des Adapters. Und bei der Testmontage am DV35G funktionierte alles tadellos. Die Magnete halten super, und es ist so wie ich mir das vorgestellt habe. Magn-O-Click fertig! 
 Die montierte Magnetscheiben Komponente und das System im Einsatz Und wozu ist es nun nützlich? Zuerst stellt diese Konstruktion eine lichtsichere, staubsichere Verbindung zwischen dem Adapter und der Videokamera her. Das ganze ist wirklich ein geschlossenes System. Durch die Magneten lässt sich die Verbindung jedoch leicht lösen. Dies ist wichtig, wenn z.B. die Videokamera entfernt werden muss um das Tape zu wechseln. Danach lassen sich beide Komponenten wieder leicht verbinden ... ein Click genügt. Ausserdem ist dies der erste Schritt zum 'F' im neuen Adapter, nämlich zur Flexibilität. Da die Videokameraseitige Konstruktion auf Filtergewinden basiert, lässt sich mit Adaptergewinden fast jede beliebige Kamera an den Adapterbalgen leicht anschließen. Muss man sich zur Not, eine Stunde vor dem Dreh eine völlig andere als die geplante Kamera ausleihen, so steht man nicht im Regen, und kann auch die verwenden. Ein echtes Plus also für die Praxis :-) So, und weil das alles so anstrengend war, fahr ich jetzt erst einmal 5 Wochen nach Australien um mich zu erholen ;-)) Danach bau ich dann die Schiene zusammen :-) Update 13.09.2006: Mit meinen Stahlringen bin ich immer noch nicht weiter. Mal sehen was ich da mache. Aber eine gute Nachricht gibt es. Die Aluteile für die Schiene sind eingetroffen. Aber tatsächlich war ich etwas erschrocken. Wenn man von Alu spricht, denkt man ja immer an leicht. Das Paket hat aber richtig was gewogen! Also die Rohlinge sehen erst einmal so aus:  Aluteile für die Schiene Vor allem die vier dicken Blöcke in der Mitte sind richtig schwer. Tatsächlich sind sie auch 40mm stark obwohl ich nur mit 35mm Stärke geplant hatte. Allerdings waren die Rohlinge nur in 30 oder 40mm lieferbar und ich hab sicherheitshalber 40 genommen. Jetzt im Nachhinein denke ich es hätten auch 30er getan. Naja, Prototypen-Pech :-)) Mindestens die nächsten drei Wochen werde ich erstmal mit dem Anbohren beschäftigt sein ( da ich in den nächsten zwei Wochen überhaupt wenig Zeit habe). Ausserdem ist ein bestellter 15,5mm Bohrer noch nicht eingetroffen, mit dem ich die Löcher für die Rods in die dicken Blöcke bohren will. Und wenn alles soweit geklappt hat, werde ich vermutlich noch einige Löcher mehr in die Rohlinge bohren, um Gewicht aus den Teilen herauszubekommen, und das Ding entsprechend leichter zu machen. Könnte also für einen Monat ruhig auf dieser Seite werden. Melde mich dann aber wieder mit neuen Fotos und weiteren Plänen :-) Mini-Update 03.10.2006: So, heute ging es los. Eigentlich ist lautes Bohren am Feiertag nicht gern gesehen, aber im Moment hab ich wieder etwas Zeit und wollte mal ernst machen. Natürlich hab ich mit Schwierigkeiten gerechnet, und da ist es ja nicht schlecht, diese heute mal kennenzulernen :-) Ich hab mir also zuerst mal das leichteste Teil vorgenommen, nämlich den Trägerblock für das TFT auf der Schiene (Bauteil E nach der Skizze oben). Dieses benötigt die beiden 15mm großen Löcher damit es auf die Rods drauf kommt, zwei 4mm Löcher um die Schrauben durchzustecken mit denen der TFT-Fuß angeschraubt werden kann, und ein 8mm (M8) Gewinde von der Seite her, damit der Block an den Rods mit einer Rändelschraube fixiert werden kann. Insgesamt also 5 Bohrungen in diesem Alurohling.  TFT Fuß mit Gewinde Zuerst einmal hab ich die Positionen der Bohrungen genau ausgemessen, und an den Stellen an denen gebohrt werden soll mit einem Körner eine entsprechende Vertiefung eingeschlagen. Die Abmessungen für die Rods ergeben sich dabei aus dem Standard für 15mm Rods. Demnach sind die Mittelpunkte für beide 15mm-Rohre genau 60mm voneinander entfernt. Diese Körnungen wurden also an der Front zentriert eingeschlagen.  Eingeschlagene Körnungen im Rohling Oben wurden die Körnungen für den TFT-Fuß eingeschlagen. Die Abmessungen sind durch den Fuß vorgegeben, denn die beiden Gewinde im Fuß haben einen Abstand von 14mm (Mittelpunkte), und bei den Gewinden handelt es sich um M4-Gewinde, so daß die Bohrung entweder mit einem 4mm oder evtl. mit einem 5mm Bohrer vorgenommen werden kann. Zum Schluß wurde an der Seitenfläche noch eine zentrierte Körnung für das M8-Gewinde eingeschlagen, welches nachher die Rändelschraube aufnimmt. Und damit hat sich die Tätigkeit für heute dann auch schon :-)) Die 4mm Bohrungen hätte ich heute bereits vornehmen können. Punkt 1: Die mitgelieferte Gewindestange der Spannbratzen für den Koordinatentisch ist jedoch zu kurz, und erlaubt es mir nicht ein Werkstück von 40mm Höhe einzuspannen! Ich wollte sowieso andere Spannbratzen haben, die stehen jetzt also auf der Einkaufsliste. Punkt 2: Für die großen 15mm-Löcher, die nachher die Führung auf den Rods darstellen hab ich mir einen 15,5mm Bohrer gekauft. Der hat einen reduzierten 9,5mm Schaft zur Aufnahme im Bohrfutter. Das ist alles schön und gut, aber der Bohrer ist so lang, daß er sich nicht in der kleinen Tischbohrmaschine einspannen lässt, und darunter noch Platz für das Werkstück hätte. Gerade diese Bohrungen müssten jedoch sehr präzise erfolgen (ich habe bereits einen 0,5mm größeren Bohrer gekauft, damit geringe Abweichungen ausgeglichen werden können). Lösung: Ich kauf mir noch eine Tischbohrmaschine, die jedoch größer sein muss. Bei Obi hab ich eine gleichartige wie die meine (nur eben größer) für etwa 120,- Euro gesehen. Alle Bohrungen, die an den flachen Aluteilen vorzunehmen sind müssten eigentlich auf der kleinen Maschine machbar sein (ausser Hochkant-Bohrungen). Punkt 3: Ich hab derzeit auch noch kein Schneidöl, und auch keine Vorrichtung zum Auffangen des Öls. Da muss ich mir noch Gedanken machen :-) Jetzt steht also noch einmal einkaufen auf dem Programm, und dann geht es demnächst weiter :-) Update 12.02.2007: Die Seite ist nicht gerade übersichtlicher geworden, dadurch, daß ich zunächst den Magnetverschluss fertig gebaut habe (s.o.). Aber wie versprochen, habe ich mich tatsächlich gleich nach Australien an die Schiene gemacht. Sie ist nicht fertig, aber man kann schon etwas erkennen. Im Moment fehlt leider die Zeit zum dokumentieren, aber ich denke, ich zeig mal kurz ein Foto vom aktuellen Bauzustand, damit man nicht denkt, das wäre eingeschlafen .. :-)  Grundkomponenten in Position Die Alublöcke rutschen auf den Rohren, können mit den Feststellschrauben fixiert werden und der TFT Halter ist funktional soweit fertig. Der Videokameraaufnahme fehlen noch die Langlöcher (das wird eine spannende Angelegenheit für mich mit der zur Fräse umfunktionierten Tischbohrmaschine). Der Adapterhalter vorn brauchte überhaupt erstmal ein Konzept, aber das steht jetzt wohl (da muss ich noch neue Alustangen bestellen). Und die Stativaufnahme braucht auch noch mehr Planung, kommt aber zum Schluss dran. Also immer dranbleiben. Update 17.02.2007: Das mit dem Fräsen ... naja ... in einem Fall hat es perfekt geklappt, und in zwei weiteren Fällen gab es Probleme. Grundsätzlich wird das Aluminium so heiß, daß die Späne offenbar anschmelzen und verkleben. Sie lassen sich aber mit etwas Kraft noch entfernen. Der Fräser muss ab und an zwischendurch gereinigt werden, da sich auch dort geschmolzenes Aluminium festsetzt. Ich glaube das ist das, woveon andere Leute 'verschmieren' sagen. Trotz der Probleme hat es funktioniert. Also die Videokamera Aufnahme funktioniert perfekt. Das sieht jetzt so aus:  Videokamera ist eingebaut und kann in 3 Richtungen kalibriert werden Bilder von der Herstellung kommen noch. Bzw. vom Aufbau der Einzelteile. Aber immerhin hat die Videokamera jetzt endlich eine Heimat auf dem Adapter gefunden. Benötigtes Material für die Adapter Aufnahme hab ich gerade bestellt. Wenn es da ist, wird es auch ratzfatz bearbeitet, und dann gibt es hier sicherlich ein Update :-) Update 18.02.2007: Wie versprochen nun etwas ausführlichere Infos zum Bau der Schiene. Das Aluminium wurde ja in den erforderlichen Abmessungen im Zuschnitt bestellt. Als Haupthalter für jede einzelne Komponente auf der Schiene wurden große Alublöcke verwendet. Die Breiten haben 16 x 6 x 4 cm und die kleineren 12 x 4 x 4 cm. So breite Klötzer habe ich verwendet, damit die Alustangen mehr Halt und Ausrichtung bekommen. Diese Klötzer wurden jetzt alle zunächst gleichartig bearbeitet. Es wurden mit einem Körner schön mittig zwei Löcher angekörnt, im Abstand von 6 cm. Das ist eigentlich ein Lightweight Support Standard für 15mm Rohre bei Arri. Der 15,5 mm HSS Bohrer den ich mir gekauft habe passt leider von der Höhe nicht in meine Tischbohrmaschine. Er Passt schon, dann passt aber das Werkstück nicht mehr drunter. Ich habe also die beiden großen Löcher mit einem 8er Bohrer vorgebohrt. 
 15er Löcher und das M8 Gewinde von der Seite Bei einem Schlosser wurden dann zu einem gerade noch vertretbaren Preis die kleinen Löcher mit einem 15,5er Bohrer aufgebohrt. Zusätzlich hat jeder Block von einer Seite eine 6,5er Bohrung bekommen, um dort ein M8 Gewinde reinzuschneiden. Das funktionierte auch sehr gut. Entsprechend lange Sterngriff Schrauben habe ich als M8 bei eBay gefunden. Diese mussten jeweils angepasst an den Block entsprechend gekürzt werden. Das geht schnell mit der Eisensäge. Somit hatte ich nun also Alublöcke, die inigermaßen passend auf den Alustangen verschoben werden konnten, und mit dem Sternrad auch in ihrer Position fixiert werden konnten. Bis jetzt habe ich nun zwei der vier Basiskomponenten funktional fertig. Das ist einmal der Halter für das TFT und der Halter für die Videokamera. Gleich nachdem der Schlosser die 15er Löcher gebohrt hatte, habe ich erst einmal den TFT-Halter fertig gemacht, weil das sehr einfach war. 
 Bisher fertige Komponenten - Fertige TFT Komponente Wie weiter oben schon gezeigt, hat mein TFT ein kleines Kugelstativ, welches unten zwei Gewindebohrungen hat. Ich musste also nur zwei entsprechend lange Schrauben für die Gewinde besorgen, in Block lediglich zwei Löcher mit passendem Durchmesser bohren und das Stativ dann mit den Schrauben am Alublock festziehen. Das ist nun so einfach gewesen, daß es sofort fertig war, und der TFT-Halter damit funktional fertig war. Interessanter wurde es nun bei dem Halter für die Videokamera. Dieser besteht aus zwei Teilen. Einmal dem Alublock mit einem Seitenteil, und einem Winkel zur Befestigung der Videokamera. Durch Langlöcher mit entsprechenden Schrauben sollte der Winkel am Seitenteil höhenverstellbar werden. Zunächst hab ich mal den Winkel gebaut. 
 Höhneverstellbarer Winkel mit Kamerabefestigung Leider gab es keine fertigen Aluwinkel mit den entsprechenden Abmessungen zu kaufen. Ich musste den Winkel daher aus Flachstangenteilen selbst bauen. Die Flachstangenteile haben übrigens alle die Stärke von 6 mm (das ist ideal für die Stativschraube, und auch sonst eine angenehme Stärke für die Statik und zum Arbeiten). Nur das aufrechte Winkelteil hat dann doch eine Stärke von 10mm, da mir dies wegen der senkrechten Gewinde, die dort rein sollten, praxistauglicher schien. Und so habe ich dann also erstmal 4 Löcher senkrecht in die obere Kante des 10er Stücks gebohrt. Vorgesehen war M5, aber irgendwie ist meine Kernbohrung etwas zu groß geworden, so daß die danach geschnitten M%er Gewinde zu labbrig waren. Also habe ich mit einem M&er Schneider noch einmal nachgeschnitten, und jetzt sind die beiden Bauteile also mit M&er Schrauben verbunden. In die obere Platte kamen dann passen ebenfalls 6mm Löcher hinein, und so konnten beide Teile zu einem Winkel verschraubt werden. Jetzt fehlten noch die Fräsungen. Angefangen habe ich mit dem Langloch am oberen Teil, welches nachher die Stativschraube aufnehmen soll. Zunächst habe ich ein 10mm Loch gebohrt. Dann habe ich einen kleinen 5mm Fräskopf in die Tischbohrmaschine eingespannt. Die Platte wurde so exakt wie möglich auf dem Koordinatentisch eingespannt, und dann komplett so angehoben und fixiert, daß der Fräskopf gut im 10er Loch eingetaucht war und unten ein wenig herausguckte. Diese ganze Ausrichtung war schon sehr aufwendig. Und dann kam der entscheidende Moment. Bohrmaschine an (die dreht übrigens eigentlich zu langsam um Alu zu fräsen), und die Kurbel vom Koordinatentisch gedreht. Mit der Kurbel wurde dann die ganze Strecke abgefahren, die später Langloch sein soll. Das ging echt sehr gut! lediglich am Ende habe ich das Werkstück einmal gelockert und neu angezogen (die Flügelschraube der Spannbratze war dem Fräser im Weg), was leider zu einer merkwürdigen kleinen Kurve geführt hat. Das tut der Funktion allerdings keinen Abbruch, so dass ich das jetzt so lasse. Die Stativschraube kann nun am 10mm Ende eingesetzt werden und der Hals gleitet wunderbar in dem Langloch. Da das Gewinde der Stativschraube breiter ist, kann sie auch nicht herausfallen. Das 10mm Loch wird mit einer Plastikkappe aus dem Baumarkt verstöpselt. Das Oberteil war somit fertig. Das Seitenteil des Winkels brauchte ebenfalls ein Langloch, damit es gegen das Hauptteil höhenverstellbar wird. Dieses Langloch ist wirklich sehr perfekt geworden. Ich hab vor dem Fräsen Ewigkeiten alles genau ausgerichtet. Und dann gemütlich die Kurbel gedreht. Das einzige was nunmehr auffällig war, war die Tatsache, dass Fräskopf und Aluminium extrem heiss wurden. So heiss, dass die Aluspäne in der Öffnung direkt verklebten. Das ganze ließ sich aber nachher mit einem Schraubenzieher lösen und die Innenkanten wurden kurz mit einer Schlüsselfeile nachgearbeitet. Das Langloch war wirklich gut. 
 Unterteil mit Seitenteil zur Höhenverstellung Das Hauptteil des Videokamerahalters musste auch ein Langloch im Seitenteil bekommen. Hier hab ich leider gepatzt. Einmal war es meine Schuld, weil ich nicht aufgepasst habe. Schlimmer war aber, daß nunmehr heisses Aluminium die Fräs-Schneiden verklebt hat. War so eine Schneide verklebt, und man bewegte die Kurbel des Kreutisches, so konnte der Fräser nicht mehr fräsen und drückte den Bohrtisch der Tischbohrmaschine zur Seite (egal wie fest er festgezogen war). Dann musste der ganze Tisch abgesenkt werden, das Alu aus dem Fräskopf gehebelt werden, und danach alles wieder pikobello ausgerichtet werden. Na und das klappt nicht so gut. Daher ist dieses Langloch etwas krumm geworden und hat auch einen kleinen Fräs-Ausreisser in der Mitte. Ausserdem musste das Langloch noch deutlich nachgearbeitet werden. Es sollten von Innen Schrauben mit einem Stück Vierkant am Kopf durchgesteckt werden. Das Vierkant muss genau in das Langloch passen. Dann können von der anderen Seite Rändelmuttern aufgeschraubt werden, und durch das Vierkant dreht sich die Schraube selbst nicht. Es fehlte aber ein klitzekleines Stück Durchmesser im Langloch, damit das Vierkant hineinpasst. Also wurde ordentlich gefeilt. Das Seitenteil musste ausserdem an den Aluklotz geschraubt werden. Ich hatte drei M5 Gewinde mit Inbus-Snkkopfschrauben vorgesehen, damit diese voll versenkt werden können. Diesmal hatte ich einen kleineren Kernbohrer am Start. Beim Schneiden der Gewinde gab es dann den Gau. Der Gewindebohrer brach ab, und steckte fest. Ich hab dann viel versucht. Mit der Zange greifen, aber nix bewegte sich. Schlitz einflexen und mit Schraubendreher herausdrehen und Ausbohren. Keine der Varianten bewegte das abgebrochene Teil auch nur einen Millimeter. Schließlich habe ich die Stelle flachgefeilt und nun bleibt eben der Schneider drin, und die Seite ist mit nur 2 Schrauben befestigt ... Naja. Es hält trotzdem. 
 Einzelteile des Videokamerahalters und fertig montiertes Stück Nun konnten beide Teile mit den erwähnten Vierkant Kopfschrauben verbunden werden und die Halterung für die Videokamera ist fertig. Ziel erreicht. Längsverstellung durch Rutschen und Feststellen auf der Alustange. Seitliches Bewegen der Videokamera durch Verschieben der Stativschraube im Langloch. Höhneverstellung durch Hochschieben des Winkels und Fixierung mit den beiden Schrauben. Das ist somit das flexibelste Teil am ganzen Adapter.  Videokamera montiert So. Als nächstes steht das zweitflexibelste Teil an, nämlich der Halter für den eigentlichen 35mm-Adapter. Dieser soll immerhin höhenverstellbar sein. Dafür hab ich mir nun ein anderes Prinzip ausgedacht, und noch zwei Alustangen bestellt, die ich dafür benötige. Wenn es soweit ist, gibts wieder ausführlich Bilder und Erfahrungen. Ausserdem hab ich jetzt zwei Alurohre bestellt, die die Stangen ersetzen sollen. Einerseits, weil da noch Gewinde reinmüssen, andererseits sind die Stangen leichter und statisch stabiler als die Stangen. Ausserdem hab ich endlich einen Gewindeschneider für das Fotostativ-Format bei eBay gefunden. 4,50 ist nicht teuer ... :-) Auf 1/4" x 20 UNC soll man dabei achten! Update 18.03.2007: Hier nur ein kleines Update. Hab leider keine Zeit. Endlich ist das bestellte Alu eingetroffen, und ich konnte die Halterung für den Adapter fertigbauen. Ist jetzt kein großes Geheimnis mehr. In den großen Block wurden halt zwei 15er Löcher geohrt. Dazu jeweils eine Bohrung für eine M6 Rändelschraube. In die Platte wurde wieder ein Langloch für eine Stativschraube gefräst. An die Platte wurden dann mit versenkten Inbusschrauben zwei 15mm Stangenstücke angeschraubt. Die Platte für den Adapter kann dadurch jetzt in die 15er Löcher gesteckt, in der Höhe verstellt und mit den Rändelschrauben fixiert werden. Der Magnetschnellverschluss macht sich jetzt auch ganz gut. Und so sieht es aus: 
 TFT, Videokamewra und Adapter fertig montiert Jetzt fehlt nur noch die Techbox für den 12V Akku. Dafür muss ich mir allerdings noch einmal Aluminium bestellen, da ich die Box komplett selbst baue. Fertigboxen habe ich leider in den erforderlichen Abmessungen nirgends gefunden. Ausserdem hier noch schnell die Skizze vom DV35F MK II. Den habe ich schon einmal entworfen, weil das ganze Ding jetzt schon ordentlich schwer geworden ist. So wie auf dem Foto wiegt das schon mehr als 6 Kilo. Und die Techbox mit dem schweren Akku bringt sicher auch noch einmal ein Kilo mit. Der MK II setzt das Prinzip des bisherigen Aufbaus fort, ist aber auf geringes Gewicht zugeschnitten. Ob ich ich den auch mal so baue, weiß ich noch nicht, da Aluschweißen erforderlich ist. Einen MK III kann man sich natürlich auch vorstellen, der sieht dann aus wie der MK II ist aber aus Carbon. 
 DV35F MK II: Skizze des gleichen Prinzips, aber leichter Jetzt gibts erst einmal eine kleine Schaffenspause. Im April oder spätestens Mai müsste es dann aber mit der TechBox vorangehen und fertig werden. Update 24.05.2007: Naja, Mai ist es geworden, aber die TechBox ist noch nicht fertig. Ich komm einfach nicht dazu, die Schrauben zu besorgen ... Aber: Das Monster lebt! Denn zwischendurch habe ich mir eine neue HDV Kamera gekauft, und zwar die HV20 von Canon. Und die musste natürlich gleich in die Adapterschiene :-) Ein passender Zwischenring für das 43mm Filtergewinde der HV20 war schnell besorgt und mechanisch passte alles bestens. Allerdings musste ich stark auf die immer noch im Einsatz befindliche Glasscreen Mattscheibe einzoomen, und so konnte die Kamera nicht mehr scharfstellen. Also muss ich jetzt auch Nahlinsen verwenden. Da ich nicht wusste, wieviel Dioptrien ich benötigen würde, habe ich für 14 Euro ein ganzes Set bestellt. Und die sind heute eingetroffen :-) Tatsächlich musste ich eine Kombination aus 1, 2 und 4 Dioptrien verwenden, also zusammen 7 Dioptrien, sonst war kein komplöettes Einzoomen und Scharfstellen möglich. Mit den Nahlinsen hat es dann endlich geklappt und ich konnte die Kamera mal kurz an dem Adapter betreiben. Es war natürlich alles andere als fein eingestellt. Aber so einigermaßen hat es geklappt :-) 
 
  Mangels Akku hängt die Cam natürlich am Kabel. Der Balgen ist hier übrigens komplett zusammengeschoben, da das scharfstellen so leichter ist mit der HV20. Eines der aufgenommenen Testbilder zeig ich hier noch.  Ein Klick drauf und es öffnet sich das Originalbild als JPEG in 1920x1080. Es ist nicht komplett eingezoomt wegen des Overscans des Kameradisplays. Dafür gibt es aber eine Lösung ... demnächst vom lieben Peter. Es ist mit dem Glasscreen aufgenommen, und in einem anderen Bild erkennt man auch deutlich das dazugehörige Flächenrauschen. Aber es geht ... und zwar gar nicht mal so schlecht :-) Bin schon auf die ersten Tests mit der Lichtwelllenleiterfaserplatte gespannt. Also bis demnächst in diesem Programm :-) Update 23.10.2007: Bereits am 29.09 hab ich den TechBox Rohbau gemacht, komme aber erst jetzt dazu, die Bilder hochzuladen. Also, das mit der TechBox ist ein Drama. Nach langem Hin und Her, hatte ich mich endlich auf ein Bauprinzip festgelegt. Dann die Aluteile bestellt. Und siehe da, ich hatte mich vermessen, und der Akku hätte nicht hineingepasst. Ich habe praktisch Innen- mit Aussenmaßen verwechselt. Das kommt sogar bei Millionen teuren Gebäuden vor, also kein Grund zum Grämen. Aber ein Grund wieder das Tempo zurückzuschrauben. Denn mit den vorhandenen Teilen konnte man ja zumindest das Prinzip testen und ein weiteres Problem zeigte sich. Die Befestigung der Seitenteile der Box kam sich mit anderen Gewinden in die Quere. Naja, und dann kam einiges anderes dazwischen, schließlich die Urlaubszeit etc. ... Naja und dann hab ich in der letzten September Woche doch die Erleuchtung gehabt und erstmal nur einen Rohbau angestrebt. Dazu brauchte ich erstmal nur die Ober- und Unterplatte der TechBox neu. Die wurden auch schnell geliefert. Das Bauprinzip ist jetzt so, daß sechs Vierkant-Blöckchen mit der Ober- und Unterplatte verschraubt werden und so die Rohform der TechBox bilden.   Das ganze muss extrem stabil sein, da die Box auch die Halterung des ganzen Adapters auf dem Stativ darstellt. Die Blöckchen haben eine Kantenlänge von 1 cm, und sollten mit M5 Gewinden versehen werden, um daran die Ober- und Unterplatte zu befestigen. Leider hatte jemand im Baumarkt haufenweise M6 Schrauben in die M5 Box geworfen, so daß ich erst zuhause gesehen habe, daß es nun M6 Gewinde werden müssen. Nachteil: Der Senkkopfdurchmesser ist zu groß, und die Schrauben stehen aussen ein Stück über. Aber egal (M5 war nämlich sowieso ausverkauft). Es stand also ein ganzer Tag mit Bohren und Gewindeschneiden auf dem Programm. Noch ein paar Feinkorrekturen, und die Box ließ sich wie gewünscht in der Rohform verschrauben und war stabil.   Nun war die Box an einem der Rutscher festzuschrauben, damit sie mit dem Rest der Adapterschiene verbunden ist. Das wurde ebenfalls über drei versenkte M6 Schrauben erledigt, mit entsprechendem Gewinde in dem Rutscher. Damit war die Box bereits fest am Adapter zu befestigen.   Schließlich fehlten an der Unterseite noch die Stativgewinde, um den gesamten Adapter über die Box auf jedem beliebigen Stativ befestigen zu können. Zu Positionierung der Bohrungen wurde der gesamte Adapter einmal funktionell aufgebaut und kalibriert. Dann wurde die Unterseite der Box auf einen runden Bleistift gestellt, und durch Verschieben, der optimale Schwerpunkt in der Balance ermittelt. Dort, sowie an zwei weiteren Stellen wurden dann 5er Löcher gebohrt. Jetzt sind Stativgewinde leider keine metrischen Gewinde und es ist gar nicht so einfach einen entsprechenden Gewindeschneider für 1/4 Zoll zu finden. Erster Tipp ist immer ein Harley Davidson Händler, weil an einer Harley immer alle Schrauben in Zoll sind und nicht metrisch. Ich hätte natürlich gern selbst einen Gewindebohrer gehabt. Und es reicht nicht die Größe von 1/4 Zoll zu wissen, sondern man muss bei den Zoll Bohrern auch die Steigungen kennen. Irgendwie hab ich dann rausgefunden, was ich benötige, und prompt bin ich auch bei eBay fündig geworden und hab für 4,50 Euro so ein Teil bekommen. Die Bezeichnung lautet für alle Interessierten: GEWINDEBOHRER Einschnitt HSS-G UNC 1/4 x 20  
 
 ... to be continued |